Los equipos de elevación constituyen una categoría crítica de maquinaria industrial diseñada para levantar, bajar y transportar cargas de forma segura y eficiente en los sectores de almacenamiento, construcción, fabricación, marítima y logística. El cumplimiento de las normas internacionales, incluyendo ISO 12100 (evaluación de riesgos), ASME B30 (seguridad de equipos de elevación), EN 13157 (elevadores y cabrestantes) y OSHA 1910.184 (manipulación de materiales), es fundamental para garantizar la seguridad operativa y la adhesión a las regulaciones. Este artículo clasifica sistemáticamente los equipos de elevación por tipo técnico, escenario de aplicación y requisitos de seguridad, proporcionando especificaciones detalladas y criterios de selección para apoyar a los profesionales industriales en la identificación de soluciones de elevación óptimas.

 

abarca herramientas mecanizadas y manuales diseñadas para manejar cargas que van desde unos pocos kilogramos hasta cientos de toneladas. La clasificación se basa en tres atributos técnicos clave:

Fuente de alimentación: manual, eléctrico, hidráulico, neumático o híbrido.

- Capacidad de carga: ligero (<2 toneladas), medio (2-10 toneladas), pesado (10-50 toneladas), ultra pesado (> 50 toneladas).

Ámbito de aplicación: industrial general, especializado (por ejemplo, a altas temperaturas, corrosivo, espacios confinados), o transporte de personal (conforme a la norma EN 81-20 para ascensores de pasajeros).

 

El equipo de elevación manual se basa en el esfuerzo humano, ofreciendo portabilidad y rentabilidad para tareas intermitentes de baja carga. Los tipos clave incluyen:

- Slings & Grilles:

- Eslingas: Nylon (límite de carga de trabajo 0,5-20 toneladas, intervalo de temperatura -40 ° C a 80 ° C), cuerda de alambre (6 × 19 / 6 × 37 hebra, grado 1500 MPa, 1-50 toneladas), o cadena (acero aleado de grado 80 / 100, 1-30 toneladas) - conforme a ISO 4309 (cuerda de alambre) y EN 1677 (eslingas de cadena).

- Grilles: tipo perno o perno, hecho de acero al carbono (grado 4.6) o acero aleado (grado 8.8), con capacidades de carga de 0,5-50 toneladas, debe coincidir con la carga nominal de la eslinga y asegurar ángulos de carga de 90 ° para evitar fallos de carga lateral.

- Elevadores manuales:

- Elevadores de cadena: sistema de engranajes planetarios operado por cadena manual (eficiencia ≥90%), capacidad de carga 0,5-10 toneladas, velocidad de elevación 0,1-0,5 m / min - ideal para el posicionamiento de precisión en talleres o sitios remotos.

- Elevadores de palanca: diseño compacto, accionado por palanca, con capacidad de rotación de 360 °, capacidad de carga de 0,5-6 toneladas, adecuado para tirar horizontalmente o levantar verticalmente en espacios confinados.

 

Los elevadores de manipulación de materiales optimizan el movimiento de carga vertical y horizontal, equilibrando la maniobrabilidad y la eficiencia para operaciones de alta frecuencia:

- Carreteras elevadoras:

- Especificaciones principales: Capacidad de carga 2-50 toneladas, altura de elevación 1,5-12 m, fuentes de energía (batería eléctrica, GPL, diésel). Modelos eléctricos (clasificados IP54) para uso interior; modelos diesel/GPL para sitios de construcción al aire libre.

- Tipos: carretillas elevadoras de contrapeso (uso general), camiones de alcance (pasillos estrechos, ≤10 m de altura de elevación), apiladores de paletas (ligeros, ≤3 toneladas) - conforme a la norma ISO 5057 (seguridad de carretillas elevadoras).

- Jacks de paletas:

- Manual (capacidad de carga 2-3 toneladas, fuerza de empuje/tracción ≤200 N) o eléctrico (2-5 toneladas, velocidad de elevación 0,2-0,5 m/min) - equipado con protección contra sobrecarga y neumáticos sin marcado para pisos de almacén.

- Elevadores de tijeras:

- Hidráulico o eléctrico, tamaño de plataforma de 1,5 x 0,8 m a 3 x 1,5 m, altura de elevación de 6 a 18 m, capacidad de carga de 300 a 1000 kg. Los modelos de transporte de personal cumplen con la norma EN 280 (plataformas de trabajo elevadoras móviles) y cuentan con sistemas de descenso de emergencia.

 

Los equipos de elevación industriales están diseñados para operaciones continuas de alta capacidad en entornos exigentes. Los tipos clave incluyen:

- Grúas:

- Grúas de torre: fijadas a estructuras de edificios, capacidad de carga 10-100 toneladas, longitud de jib 30-80 m, utilizadas en construcción de altura para levantar vigas de acero y componentes prefabricados.

- Grúas móviles: grúas hidráulicas montadas en camiones o orugas, capacidad de carga de 20-1000 toneladas, radio de trabajo de 5-150 m, adecuadas para la construcción al aire libre e instalación de maquinaria pesada.

Grúas aéreas: grúas de puente (capacidad de carga 5-50 toneladas) o grúas de pórtico (10-200 toneladas) para pisos de fábrica y astilleros, integradas con sistemas de trolley para movimiento horizontal (velocidad 1-5 m / min).

- Winches:

- Eléctrico (12V/24V DC o 380V AC), hidráulico o neumático (certificado ATEX para entornos peligrosos), capacidad de carga de 1 a 50 toneladas, longitud de cable de 50 a 500 m. Equipado con frenos seguros de fallos (que mantienen el 150% de la carga nominal) y limitadores de carga, compatibles con ASME B30.7 (cabrestantes).

 

Los equipos especializados responden a las necesidades de elevación no estándar, como cargas de forma irregular, materiales sensibles o condiciones extremas:

- Elevadores de vacío:

- Pneumático o eléctrico, fuerza de succión 0,1-1,0 MPa, capacidad de carga 0,5-20 toneladas. Diseñado para materiales lisos y no porosos (vidrio, chapas metálicas, paneles de hormigón), con sistemas de detección de pérdidas de vacío y liberación de emergencia.

- Elevadores magnéticos:

- Imán permanente o electroimán, capacidad de elevación 1-50 toneladas, adecuado para materiales ferrosos (placas de acero, barras). Los modelos electromagnéticos requieren energía de respaldo para evitar la caída de carga; Los modelos de imán permanente ofrecen soporte seguro.

- Equipo de manipulación personalizado:

- Barras de esparcimiento (para cargas anchas), vigas de elevación (para cargas distribuidas de manera desigual) y manipuladores telescópicos (capacidad de carga 3-15 toneladas, altura de elevación 6-18 m) - diseñados según ISO 10040 (accesorios de elevación) para tareas industriales específicas.

 

Para garantizar un rendimiento y seguridad óptimos, seleccione el equipo en función de los siguientes factores técnicos:

6.1 Características de carga

Peso y dimensiones: Verifique la capacidad de carga (carga nominal del equipo ≥1.2 x carga máxima) y asegure la compatibilidad con las dimensiones de carga (por ejemplo, longitud de la horquilla para carretillas elevadoras, longitud de la eslinga para las eslingas).

- Tipo de carga: Rígido (maquinaria) frente a flexible (carga), poroso frente a no poroso, o sensible a la temperatura (≤200 ° C para eslingas de alta temperatura).

 

6.2 Ambiente operativo

- Restricciones de espacio: Pasillos estrechos (uso de camiones de alcance), espacio bajo (elevadores de tijeras compactos), o espacios confinados (elevadores manuales de palanca).

- Condiciones ambientales: Corrosivos (componentes de acero inoxidable, clasificación IP67), explosivos (cabrestantes neumáticos certificados ATEX Zona 1/2), o al aire libre (carretillas elevadoras resistentes a las intemperie con neumáticos todo terreno).

- Rango de temperatura: -40°C a 60°C (equipo estándar) o -55°C a 200°C (eslingas y elevadores especializados de alta temperatura).

 

6.3 Requisitos de rendimiento

Velocidad de elevación: 0,1-0,5 m/min (tareas de precisión) frente a 1-5 m/min (operaciones de alto rendimiento).

- Maniobrabilidad: rotación de 360° (carretillas elevadoras), control remoto (grúas), o diseño portátil (elevadores manuales).

- Nivel de automatización: Básico (control manual) vs. avanzado (elevación sincronizada integrada con PLC para cargas multipunto).

 

6.4 Características de seguridad

- Características obligatorias: protección contra sobrecarga (EN 13157), frenos a prueba de fallos, botones de parada de emergencia e indicadores de carga (±1% de precisión).

- Características adicionales: plataformas antideslizantes, sistemas de prevención de colisiones (grúas) y controles ergonómicos (reducción de la fatiga del operador según ISO 6385).

 

7.1 Cumplimiento normativo

- Cumplir con las normas regionales: OSHA 1910.184 (Estados Unidos), EN 13157 (Europa), ISO 12100 (evaluación de riesgos globales) y ASME B30 (diseño de equipos de elevación).

Los equipos de transporte de personal (por ejemplo, elevadores de tijeras) deben cumplir con la norma EN 280 (plataformas de trabajo elevadoras móviles) y requieren la certificación del operador.

 

7.2 Mantenimiento rutinario

- Inspecciones diarias: Compruebe el desgaste (eslingas desgastadas, ganchos dañados), fugas de fluidos (equipo hidráulico) y funcionalidad de control.

- Mantenimiento periódico: lubricación mensual (engranajes, cadenas), pruebas de carga trimestrales (125% de la capacidad nominal) y certificación anual por un técnico cualificado, documentado según las normas de calidad ISO 9001.

Reemplazo de componentes: cuerdas de alambre (cada 2-5 años), eslingas (cuando el 5% de las hebras están rotas) y frenos (cada 5 años o 10.000 horas de funcionamiento).

 

7.3 Formación del operador

Los operadores deben completar capacitación certificada en cálculo de carga, técnicas de manipulación, procedimientos de emergencia y controles específicos del equipo.

Formación recurrente (cada 2-3 años) para actualizar los conocimientos sobre las nuevas normas de seguridad e innovaciones de equipos.